プラスチック成型には、射出、中空、圧縮、発泡などの押出機から樹脂を溶融して直接容器を作る一次成形加工法というもとがあるそうです。
中でも射出成型と中空（ブロー）というものが包装容器に多く使用されているそうです。
射出成型は押出機によって押し出された樹脂を金型の中に注入して型通りに仕上げたもので、樹脂の熱収縮はあるものの、いろんな形の成型品ができるそうです。
ブロー成型は方に押し付けるように作ると聞いたことがあります。
延伸ブロー成型は、延伸しながら成型するそうで、PETボトルに多く使用されているのではないでしょうか。
延伸をすると透明性がよくなると言われています。強靭でありバリア性も高まるということです。薄くても強度が強いので、重量も少なくてすむという利点があると考えられます。減量化や省資源化が期待できるのではないでしょうか。
二次成形加工では、加熱軟化したシートを型の上に載せて型とシートの隙間を真空にするそうです。そうしてシートを型に密着させて成形し、冷却したら空気を吹き込んで成型品を取り出すという作業をすると言われています。
圧空成型はシートを加熱軟化しておいて、下から圧搾空気を吹き込むそうです。
こうして金型に沿った成型容器を作るそうです。
真空と圧空を同時に使用する真空・圧空法もあるそうです。
これらの場合は底面や側面の厚さを均一化するためにプラグを使用することが一般的だそうです。
射出成型は型通りにできて、複雑で精密な形状を作るのに適しているといえるそうです。
ブロー成型は、変わった形状はできないそうです。しかし、ボトルには最適だと言われています。
シート成型は列が多い場合は高速化することができるそうです。
薄い安価なカップなどに適しているそうです。